Visite de l’usine de Leipzig et de la production de la BMW i3

Leipzig, 520 000 habitants, deuxième ville de Saxe à seulement 150 km de Berlin se situe dans l’ex-RDA. Connue pour être une ville étudiante, la Chancelière Angela Merkel y a d’ailleurs fait ses études de physique de 1973 à 1978, elle est également une ville industrielle : Siemens, Porsche et BMW s’y sont installés. Cette ville organise même son propre salon de l’automobile tous les deux ans, prochain rendez-vous du 31 mai au 8 juin 2014.

Vous vous demandez peut-être pourquoi je vous parle de Leipzig? Tout simplement parce que le BlogBMW.fr était convié par le constructeur bavarois à visiter son usine « moderne » de Saxe où est assemblée sa petite dernière, l’i3, premier modèle 100% électrique made in BMW. Depuis l’annonce de la gamme i par la firme munichoise, nous avons suivi de près l’évolution de cette filière électrique. Nous connaissons déjà de nombreux secrets de fabrication, la visite de l’usine nous a ainsi permis de voir concrètement, cette façon nouvelle de concevoir des voitures.

Leipzig n’est pas connue pour son important ensoleillement, c’est sous un ciel gris et un air humide que nous quittons l’hôtel. L’importance de l’usine BMW dans l’économie de la ville et de la région se remarque très rapidement par la présence sur la route de panneaux indiquant « BMW Werk », traduction « Usine BMW »… Avant même de voir les bâtiments, mon regard est attiré par les quatre éoliennes autour du site, qui apportent, selon le constructeur, 100% de l’énergie électrique nécessaires au fonctionnement de l’usine.

Le constructeur bavarois n’a pas lésiné sur l’espace nécessaire pour l’élaboration de ses modèles i. Le X1 et la Série 1 sont également conçus sur la plate-forme de Leipzig mais force est de reconnaître que les bâtiments de la gamme i ont donné une autre dimension au lieu.

Les journalistes sont dirigés dans le centre même de l’usine ultra moderne où une armée d’hommes et de femmes en bleu de travail (ou en bleu i ?) nous attendent. La conférence de presse débute, le membre du Conseil  pour la production BMW AG, Harald Kruger, le vice-président de l’usine BMW Leipzig, Manfred Erlader, le maire de Leipzig, Jung Burkhard et même le Président Ministre de l’état libre de Saxe, Stanislaw Tillich nous soulignent l’importance du développement de BMW dans la région. L’usine a créé, grâce à l’arrivée de la gamme i, près de 800 nouveaux emplois. Les politiques ont montré leur soutien dans le déploiement de BMW dans la région et les responsables du site de Leipzig et de BMW Group se félicitent du travail effectué au sein de l’usine. En terme d’investissement, c’est plus de 400 millions d’euros que BMW a injectés dans ce projet, avec plus de 140 hectares de hangars. Je retiens les nombreux remerciements de la part de Manfred Erlader et Harald Kruger envers les employés…les Allemands savent booster leurs équipes et leur donner un sentiment d’être au niveau. En est-il de même chez les constructeurs français?

Harald Kruger et le DR. Helmut Schram, responsable production des véhicules électriques lancent alors la présentation de la première BMW i3 sortie de production. Même si cette dernière est apparue dans les 4 coins du monde, celle-ci sera la première commercialisée…ou pas.

En effet, lors de la présentation, un marathonien, sponsorisé par BMW, s’est vu remettre les clés du premier modèle. Le Président Ministre de l’état libre de Saxe, Stanislaw Tillich a même eu droit à un petit tour de l’usine à bord de la première i3, conduite par Harald Kruger.

Place à la visite avec un circuit entre trois bâtiments.

Bâtiment 1. Découverte du PFRC!

Le monde complexe du carbone. Lorsqu’on développe un modèle électrique, le premier problème auquel il faut répondre est le poids. On le sait, les batteries augmentent considérablement la charge totale de la voiture, il faut donc faire appel à de nouveaux matériaux pour compenser cela.

Le choix de l’aluminium pour le module drive actif (système d’entraînements, liaisons au sol, accumulateurs d’énergie et les fonction structurelles) n’est pas une réelle surprise en revanche, le choix du PFRC (la fibre de carbone renforcée) pour le module life est une petite révolution.  En co-entreprise avec SGL Automotive Carbon Fibers, BMW produit ainsi ses fibres de carbone à Moses Lake aux Etats-Unis (72 Millions d’Euros investi dans cette usine, et 80 emplois créés).

Le carbone est souvent utilisé sur des modèles haut de gamme et en faible production. Or, dans ce cas précis, BMW a décidé de vraiment se concentrer sur ce matériau pour l’espace habitable. Premier avantage, son poids certes mais pas seulement. En terme de temps, la conception en PFRC réduirait de moitié le temps de fabrication traditionnelle. Sur ce premier bâtiment où 150 personnes officient, on remarque  3 imposants blocs portant la mention « Preformliner ». Les pièces sont ainsi moulées à l’intérieur de ces blocs avant de passer à la découpe sous jet d’eau. A noter que le toit est également en PFRC recyclé.

Bâtiment 2. Le thermoplastique.

Pour sa robe extérieure, changement encore, terminé l’atelier de ferrage. L’i3 quitte l’acier pour des matières synthétiques pesant 50% moins lourd. Ces pièces en thermoplastiques sont également moulées. Les petites billes de composites sont fondues pour donner ensuite un pare-choc ou une portière.  Trois procédés de moulages sont effectués à Leipzig: le standard, le moulage par injection Twin où la structure et l’extérieur sont produites en parallèle puis collées ensemble avec une colle spécifique et enfin le moulage par injection-assemblage où la peau et la structure sous-jacente sont produites simultanément.

La peinture est intégrée dans le composite et demande 70% de moins d’eau que dans un atelier de peinture classique et sa quantité se voit également réduite. On gagne ainsi 10 kg par rapport à un véhicule classique. 300 personnes travaillent dans ce bâtiment. Si les robots sont très présents, la qualité des pièces est toujours contrôlée par des hommes comme vous pouvez le voir sur la photo ci-contre.

Bâtiment 3. L’assemblage.

Ce bâtiment est scindé en deux: le monde des robots et le monde des employés de BMW. Dans la première partie, nous  sommes face à une soixantaine de robots. Les pièces sont produites dans les deux autres usines de BMW, à Landshut et Dingolfing (les pièces en aluminium ou le cockpit). Leipzig est en charge d’assembler toutes ces pièces et de finaliser ainsi le véhicule.

La chaîne de montage ne fonctionnait pas à  plein régime le jour de notre visite, puisque les employés avaient assisté à la conférence de presse. Il faut savoir que le module Life et le module Drive sont assemblés sur deux chaînes distinctes.

Lors de l’étape finale du montage, l’habitacle en PFRC et le châssis en aluminium sont collés l’un à l’autre et vissés en seulement 4 points.

Deux robots sont en charge de cette action. Au total, il faut environ 20 heures pour qu’une BMW i3 passe du hall de construction des caisses au hall de montage final soit la moitié du temps d’une production classique.

 Photos V.M.  BlogBMW.fr